Dispersioni, emissioni inquinanti, sovradimensionamento degli impianti e generatori obsoleti rischiano di far salire i costi di produzione e intaccare i profitti. Se si vuole migliorare l'efficienza energetica del proprio impianto è fondamentale effettuare un periodico monitoraggio dei consumi energetici industriali, per capire dove e come intervenire.
INDICE DEI CONTENUTI:
- Quali sono le principali fonti di inefficienza, nell'industria?
- Per migliorare l'efficienza energetica industriale parti dal bruciatore
- Un costante monitoraggio dei consumi può fare la differenza
Quali sono le principali fonti di inefficienza, nell'industria?
Nel 2020 il settore industriale rappresentava circa il 26% del consumo finale di energia dell’Unione Europea.
Nelle politiche di efficienza energetica, l'industria gioca quindi un ruolo determinante. Va però ricordato che l’impegno verso l'efficientamento deve coniugarsi con la produttività e la competitività, elementi fortemente influenzati da variabili come i costi, i vincoli ambientali e i prezzi delle fonti energetiche.
Per efficientare gli impianti e ottimizzare l’utilizzo di energia è quindi necessario intervenire alla fonte, cioè sui consumi legati al gas e all’energia elettrica.
Dispersioni di calore, sprechi energetici dovuti alla scorretta taratura del bruciatore, blocchi improvvisi degli impianti sono solo alcune delle cause di inefficienza energetica nell'industria. Avere chiaro qual è il problema, però, è solo metà del percorso, bisogna poi agire per risolverlo attraverso:
- Riduzione delle perdite di aria/fluidi/liquidi;
- Isolamento delle parti calde;
- Rispetto degli standard sulle emissioni inquinanti.
Per migliorare l'efficienza energetica industriale parti dal bruciatore
Nel comparto industriale i consumi energetici possono arrivare a rappresentare fino al 10% dell'intero costo di processo. Per consumare meno è quindi necessario correggere le possibili fonti di inefficienza: una delle principali è sicuramente il generatore.
Ecco come intervenire sul bruciatore e sul controllo della combustione per ottimizzare la combustione:
- Valorizzazione del calore recuperato dai fumi di scarico, per mezzo di uno scambiatore (recuperatore). Ciò permette di preriscaldare l’aria comburente e recuperare una gran quantità di energia, migliorando così il rendimento tecnico di combustione fino al 10%.
- Ricircolo dei fumi, grazie a uno speciale processo di miscelazione aria, gas e fumi che consente anche di raffreddare la fiamma e ridurre la formazione di ossidi di azoto;
- Impiego di combustibili green o di più combustibili (come nei generatori bifuel), per differenziare gli approvvigionamenti energetici e garantire così continuità produttiva;
- Efficientamento dei generatori di calore con una continua regolazione dell'ossigeno (anche in combinazione con la regolazione CO), per assicurare il miglior grado di rendimento possibile e quindi un ridotto consumo di combustibile e una maggiore sicurezza;
- Utilizzo di un motore elettrico del ventilatore che superi tutte le classi di efficienza attualmente in vigore;
- Dotazione, nell'impianto, della doppia sorveglianza di fiamma e/o della segnalazione luminosa per diagnosi in caso di blocchi, al fine di assicurare un'elevata sicurezza di funzionamento;
- Gestione digitale della combustione per assicurare all'impianto un funzionamento economico (qualsiasi sia il combustibile utilizzato), facilitare il controllo e la manutenzione del bruciatore.
Un costante monitoraggio dei consumi può fare la differenza
Nel 2021 le industrie hanno investito oltre 2 miliardi di euro in efficienza energetica. La maggior parte (90%) dei budget è stato investito in soluzioni di tipo hardware, come la cogenerazione e l’illuminazione, mentre per quanto riguarda le soluzioni digitali (che rappresentano il 10% degli investimenti) 74 milioni di euro sono stati utilizzati per l’integrazione e l’aggiornamento di sistemi di raccolta e di monitoraggio dei dati energetici di processo. (Fonte: Digital Energy Efficiency Report 2022 di Energy & Strategy)
Perché il monitoraggio dei consumi energetici industriali è così importante? Perché permette di tenere sotto controllo quanto combustibile e quanta energia vengono utilizzati per il riscaldamento e le fasi di processo. Solo conoscendo questi dati è possibile capire quanto margine di miglioramento c'è a disposizione, e quanto/dove si può intervenire per l'efficientamento e l'ottimizzazione.
Grazie a un costante monitoraggio dei consumi energetici industriali è possibile sfruttare i dati raccolti per efficientare i processi e ottimizzare gli impianti, oltre che per ridurre le emissioni di CO2. Noi di Weishaupt possiamo aiutarti a individuare eventuali inefficienze del bruciatore e a correggerle: contattaci.
